提升管反应器的作用

工业上一般采用的线速是入口处为4-7m/s ，出口处为12-18m/s。随着反应深度的增大，油气体积流量增大，因此有的提升管反应器由不同直径的两段（上粗下细）组成二提升管反应器的高度由反应所需时间确定，工业设计时多采用2-4s的反应时间。近年来由于进入反应器的再生催化剂温度多已提高到650-720℃，提升管下段进料油与再生催化剂接触处的混合温度较高，当以生产汽油、柴油为上要目标时，反应只需2s左右的时间就已基本完成，过长的反应时间使二次裂化反应增多，反而使口的产物的收率下降。为了优化反应深度，有的装置采用终止反应技术，即在提升管的中上部某个适当位置注人冷却介质以降低终中部的反应温度，从而抑制二次反应。

提升管反应器的发展.提升管反应器已广泛应用于重油催化裂化，但仍还有不少值得研究和改进之处，特别是为了提高轻质油收率并直接生产清洁油品，近年来出现了不同形式反应器系统的重油催化裂化工艺技术，如两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）、多产异构烷烃催化裂化技术（MIP）以及催化裂化汽油辅助反应器改质技术等。

第1种方案为(A)见附图2，提升管反应器底部是扩大管(20a)，扩大管(20a)与提升管(27a)是相连通的，在扩大管(20a)内安装输送管(25a)可以是文丘里式，其上可开设各种形式的小孔，内输送管(25a)的入口端(24a)见附图4，25G有A，B，C三种形式，出口端为(26a)见附图4，25R有D，E，F，G四种形式，内输送管的(25a)的入口端(24a)位于再生斜管(29a)端下部或上部，

为了提升整个催化裂化过程的生产，我们需要进行提升改造。那要从核心装置提升管反应器制造商开始，其运行状况不仅关系到装置的产品收率和加工量大小，而且影响装置的长期平稳运行。成就就由一起案例，重油催化裂化装置冷壁式提升管反应器自把从底部喉管喷嘴进料方式改造为从提升管反应器下部双高效喷嘴对称进料后，就出现了提升管反应器进料喷嘴上方结焦现象，导致装置生产后期催化剂循环量不足，反应温度达不到工艺要求，进行提前检修

琦昌专业生产提升管反应器制造商等催化非标设备生产，包括喷嘴、外取热器、主风分布管等，成立多年，从设计、制造、装配、调试、系统运行等多方面的经验。